楠希配资人工智能，重新定义“打酱油”

佛山楠希配资，地处北纬22°38′至23°34′，北回归线横穿其间，一年能有两次太阳直射。

得天独厚的光照条件，让这里自古以来就是酱油酿造的优选之地。2007年列入佛山市非物质文化遗产传统技艺名录的“海天酱料制作技艺”，是这片土地上传统酿造文化的见证。

从现代产业发展来看，根植于千年古法酿造技艺，佛山也形成了颇具规模的酱油产业集群，其中更诞生了今天家喻户晓的调味品行业的龙头企业——海天味业。

今年1月，位于佛山高明区的海天高明工厂，被世界经济论坛评选为“灯塔工厂”，这也是全球唯一一座酱油酿造领域的灯塔工厂。

站在高明工厂的海天纬线上，吴晓波抛出了今年产业调研中最常问的一个问题：“你们和人工智能有什么关联？”

吴晓波参访海天高明工厂

过去，这个问题多指向服装、电器等制造业企业，但当它投向酱油酿造这一极具传统色彩的行业——依赖天时、讲究自然发酵与阳光滋养——便多了几分冲突感，却又暗藏微妙的契合。

海天，这家从佛山老酱园起步、传承百年酿造技艺的企业，为何能打破“传统产业”的刻板印象，成为全球酱油酿造领域唯一的灯塔工厂？

人工智能与古法酿造之间，究竟是怎样的共生关系？带着这一核心追问，吴晓波的海天之行，也成了探求传统产业智能化转型路径的一次深度探访。

一、隐性经验显性化

酱油生产的原料是一种最普通的农产品——黄豆。那么在海天工厂，一年要消耗多少黄豆？

答案的单位，不是吨，也不是斤，而是“颗”——2.5万亿颗黄豆。如此庞大的用量，却以“颗”计量的原因，在于每一颗黄豆原料，都要经过极致精细的筛选。

在海天工厂，吴晓波也当了一次“黄豆检查官”——他要在装有海天黄豆、普通黄豆和脱脂大豆的3个筐中，挑选出哪一个是海天黄豆。

吴晓波在选豆车间体验“黄豆检查官”

粗略远看，海天黄豆、普通黄豆的差异不大，但凑近观察，吴晓波很快便分辨出了答案。

海天黄豆，从大小、形状、颜色来看，整齐得好比是复制粘贴的一样；普通黄豆里，混杂着大小不均、圆扁不一的颗粒，既有饱满的，也有干瘪残缺的。

从过去到现在，海天酱油在原料环节对黄豆的检查都有严格的标准。首先，海天按照传统的酿造工艺，只选用原粒的黄豆，坚持不选用相对成本更低的脱脂大豆，从而确保正宗浓郁的酱油风味。

其次，过去选豆全凭老师傅的“火眼金睛”。黄豆运过来，老师傅们坐在院子或者厂房里，一把一把地挑拣。瘪粒的、残缺的、颜色不均的，都要一一挑出来，一天下来，眼睛酸涩，手指发红。即便这样仔细，还是难免有漏网之鱼，偶尔混进几颗坏豆，整缸酱油的风味都可能受影响。

到了上世纪末，有了机械化手段，可以通过例如大豆螺旋分粒器等机器，筛选大小符合的黄豆，但种子的内在质量等却无法保证。

而今天海天的选豆车间，没有了挑豆工人，也没有老旧笨重的筛选机器。而是配备有显示屏和各种传感器、控制按钮的智能化设备。

设备运转，无数颗黄豆哗啦下坠，流过检测通道。带领吴晓波参观的海天数字化工程师王工指着机器两边的摄像头说：“这是‘AI豆脸识别系统’，能360度拍清每颗黄豆的样子，瘪粒、残缺的豆子瞬间就能被分拣剔除了。”

筛选不仅精准，而且效率高。一台机器每小时可以监测十吨黄豆，一秒钟可以检测13,000多颗黄豆。

“这一步之后，黄豆还要通过农残、重金属等203项以上的理化检测，全部合格才能被正式接收，用以制作酱油。”

黄豆筛选只是流程从人工向智能化的一个切片，在工厂里，这样的切片还有很多。

比如制曲。传统制曲，人们多采用簸箕或竹匾盛放曲料，再把竹匾一层层叠在木架上，全靠自然环境养曲。温度、湿度都没法控制，天热了曲料容易坏，天凉了又养不出好曲。而且露天摆放，昆虫、杂菌很容易落到曲料上，一旦污染，整匾曲就要报废。

现在，海天研发出了直径20米的塔式制曲圆盘，单次制曲量可超过50吨，一个圆盘的产量相当于一家小型酱油厂一整年的制曲总量。而且制曲的全过程都实现全封闭自动化控制，由智能化系统实时监控和判断曲的生长状态。

塔式制曲圆盘

再比如阳光酿晒。古法酱油工艺讲究风晒夜露、小缸暴晒。而今，海天延续了这样的传统，但同时又在形式上有了创新。

今天，海天的酱油不在缸里面晒，而在“玻璃房”里面晒。海天拥有60万平方米的阳光晒场，晒场中有不计其数的玻璃晒池。晒池里，配备有各种各样的检测仪去实时监测酱油的酿晒情况。只有当酱油在色泽、风味等多重指标上都满足时，才能完成酿晒工序。

参观玻璃晒池

据介绍，从一颗海天黄豆到一瓶海天酱油，需要历经119道工序、494项检测关口、2000多个检测指标。而这每一道工序的把控、每一项检测的判定，都藏着从传统工匠经验向量化数据转化的过程。

在吴晓波看来，这种转化不只是简单的技术叠加，而是一种从“知其然”到“知其所以然”的产业进化。

在近些年中国的食品和工艺生产中，存在一条明晰的发展路线——“从经验到科学”。老师傅依靠世代积累的感官经验，先判定“什么是最好的风味”，而这些答案不在实验室的指标里，而在老师傅的眼、鼻、口、心之中。

海天所做的，正是用AI与数据技术，将这种源于田野的经验智慧，系统性地“倒推”还原——把大家公认的最优风味酱油，拆解解析出对应的微生物群落构成、理化数值区间、工艺参数标准，让原本难以言传的隐性经验，成为能够被科学计量并长久传承的“显性知识”。

而这种转变，从商业的角度来讲，也是对现代市场需求的必然回应：既要规模化流通下的效率与稳定，也要满足消费者对健康、标准化与可追溯的期待。

海天酱油生产线

二、突破不可能三角

在产业经济学中，有一个著名的制造业不可能三角：“效率、成本、定制化”。

它反映了规模经济与范围经济的一个核心矛盾——在传统生产模式下，追求效率和低成本就难以满足个性化定制，反之亦然。这一困境，同样曾制约着调味品产业的升级发展。

然而，随着智能制造、工业互联网与人工智能等技术落地，这一“三角”正在发生松动，甚至被逐步打破。

海天原本已有规模和效率的两把斧子。而今，AI技术正在成为其突破定制化难题的关键。

海天为中小企业定制的调料包

吴晓波在调研中直言，海天在定制化能力上的表现，是他此行最大的收获之一。这种定制化能力，体现在两个核心维度：

◎ 其一，聚焦消费者特定需求的定制化产品生产。比如铁强化酱油。

针对我国曾广泛存在的缺铁性贫血问题，2002年，在国家卫健委支持和全球营养改善联盟资助下，中国疾病预防控制中心启动铁强化酱油推广项目，海天成为全国首批试点企业。23年过去，中国缺铁性贫血有了大幅下降，海天至今仍然在生产铁强化酱油。

“因为还有这样的需求，所以我们就还在继续生产。”在此基础上，海天还在为有特殊需求的消费者生产“特调系列”产品，比如为麸质过敏人群生产无麸质酱油，为健康意识提升的消费者打造富硒减盐酱油等。

这种细分产品也传递出了一份温暖。延续铁强化酱油的公益发心，这些特殊产品被纳入“小粉盖计划”——以粉色瓶盖与大众产品区分，每卖出一瓶，便捐出一块钱做公益。

◎ 其二，是服务中小主体的市场化定制，破解餐饮行业难以小规模定制的痛点。中国菜的独特魅力在于“千人千味”，但这也让中小餐饮企业、食品工坊的调味料需求呈现分散化、多样化特征。小批量、多品种的订单，往往难以被传统大规模生产线响应。但在海天，“3天打样，15天交付”的高效响应已成为常态。

“但如果换个视角来看，对中小商家而言，在高效定制的同时，你们能做到性价比优势吗？”吴晓波又提问了一个新的“不可能三角”。

海天味业副总裁桂军强给了一个肯定的答案。“几十万的订单我们也能做，而且价格同行业来讲，不贵。”

能突破高效、定制和性价比的不可能三角，在桂总看来，是基于三个底层能力。

快速的研发响应、柔性化的产线设计，以及最核心的——通过原料标准化与流程数字化形成的规模效应。

例如，将盐溶解为标准液通过管道精准输送，替代人工称重，在提升精度的同时降低了成本。AI系统在此过程中协调生产排程与物料分配，使小批量订单也能在规模化体系中高效运行，形成“规模化反哺个性化”的循环。

换言之，智能化体系重构了生产逻辑，使规模不再束缚灵活，反而成为支撑多样化的基础。

现场，吴晓波发出了这样一段感慨，他说：“在人工智能的技术迭代下，大规模生产、个性化定制和合理的价格，这三件事情有可能同时发生。这是今天中国制造业中正在发生的一个奇迹，也是在全球制造业上从来没有发生过的事情。”

海天酱油生产线

三、一家四百年企业的长期主义楠希配资

今年六月，吴晓波与“中国女子帆船环球航海第一人”宋坤在地中海上的一次航行，让他念念不忘。

航行中，宋坤说道：“航海里，没有好船长，只有老船长。活下去比什么都重要。”

这句话，被吴晓波延伸到了对企业生存的观察上。在他看来，一个真正的好企业，至少要经历三轮经济周期的考验。在中国，一轮周期往往在5—6年，三轮便是15—20年。

从历史脉络看，海天的前身可追溯至明朝万历年间的茂隆酱园，至今已有四百多年；1955年，佛山二十五家酱园合并重组，因“海天酱园”规模最大、知名度最高，新厂便以此得名；2014年，海天于上交所挂牌上市；2025年6月，海天登陆港股。

2025年海天港交所挂牌仪式

至今，2025年Worldpanel消费者指数报告显示，海天味业以7.54亿消费者触及数、83.9%的渗透率，入选中国消费者十大首选品牌榜单，位列第四。

那么，支撑海天穿越经济周期的“护城河”究竟是什么？换句话说，其长期核心竞争力在哪里？

这个问题，外人或许难以评述，而身处其中的人——那些工作二十年以上的员工、长期合作的供应商与经销商——却有着真切的体会。在他们眼中，海天的长期主义虽各有维度，却总离不开三点：

◎ 第一，对传统工艺的坚守。在过去几十年里，海天技术革新从未间断。

1961年，海天建起第一座晒池，开启了“以池代缸”的时代；九十年代，当许多老字号还在观望时，海天斥资三千万元引进国外生产线，将传统酿造与自动化结合，突破了产能与地域的局限。

1961年海天建成第一座晒池

但在技术迭代外，其酱油制作的核心工艺一直未变，依然采用常温发酵与自然晒制的传统工艺制作，风味传承始终如一。

◎ 第二，持续的技术和研发投入。过去十年，海天的科研投入累计超过了59亿元，累计获得专利超过1000项。这种资金投入反映在具体事实上，包括海天经三代人、耗时70年培育形成“海天菌”，能更加充分分解原材料的营养物质；再比如花费十多年建成黑灯智能净水车间，水质达直饮水标准，以保证“好水才能酿出好酱油”的风味体验。

同时这种技术转型不止于“物”。在企业和工厂转型的同时，海天在一个一以贯之的技术命题上——“智能转型是否会取代人”，也给出了自己的答案。

在海天，600多位传统的酱油酿造老工匠并未因数字化而淘汰，反而转型成为“智匠”——他们通过学习数字技术，承担起“经验翻译者”的角色：将长期积累的实操经验转化为可量化的数字参数，并与工程师协同优化生产标准。在这些老工匠的深度参与下，关键工艺的数字化参数已从几十个扩展至数百个。

◎ 第三，对用户和品质的坚持。一位合作二十年的河南代理商回忆，他从小型代理商逐步发展，亲眼见证海天产品从街边小馆走向连锁餐饮，再进入千家万户的厨房。在他看来，海天能走到今天，背后离不开其在价值创造、消费者认知培育与市场服务体系建设上长期的积累。

但长期的坚守，并不意味着缓慢与保守。相反，海天的长期主义在实践中，展现为一种高度辩证的“快慢结合”。

海天味业副总裁柳志青这样阐释：海天的“快”，体现在用户可感知的层面，如生产线效率、产品研发速度、上市节奏及需求响应。海天曾为一家餐饮连锁店定制一款小炒肉酱汁，从开发到应用只花了两个月的时间；2021年，海天创新性地生产了一款挤挤装蚝油，以适应消费者更方便使用的需求，因为解决了市场上的长期使用痛点，上市4年多这款产品的销售突破7亿瓶。

吴晓波对话柳志青

但这一系列“快”的背后，是长期的“慢”在支撑，定制小炒肉汁的配方提前好几年就已经在海天的酱料库储备，而挤挤装蚝油的研发更是早在上市前五年就已经启动，而今这款产品仍然还在打磨。

所谓“快慢辩证”，即是：所有看得见的“快赢”，其背后都是看不见的“慢功”。唯有经得起慢，才能赢得长，守得住快。

从佛山一家古酱园到今天的全球灯塔工厂，海天的长期主义，是一种“守住根，再生长”的智慧。

探访结束后，吴晓波还收获了一缸还未制成的古法手工酱油。贴上姓名条后，这缸酱油会被移到广阔的玻璃晒场，在接下来的数月里饱浸阳光，直至风味圆满，再抵达他的餐桌。

为酱油封缸，总让他想起为酒封坛。“都是时间的礼物。”他感慨说。

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